Статистика ВК сообщества "Технологии кузовного ремонта"

Небольшая рихтовка крыла
#технологиикузовногоремонта
#TOYOTA #ремонтавто

Итак наступила вторая неделя обучения по ремонту кузовов Порше.(Первая часть обучения описана в ленте чуть ниже)

Понедельник как говорится день тяжёлый и он начался сразу с теоритической части занятий. Теоритическая часть обучения включала себя основную часть направления Multimix ( смешанное к примеру сталь-алюминий и т.д.), типы клеевых составов, разновидности заводских соединений и их возможность востановления/замены в ремонтных условиях. Также было существенно уделено вниманию контактной корозии, тема очень важная и многие даже не подразумевают масштаб последствий не принимая её во внимвние!
Группу разделили на два коллектива, один занимался заменой алюминевого стакана амортизатора, а вторая меняла заднее крыло с алюминевого сплава. Я был во второй групппе. В принципе сверхесверхестественного в замене алюминегово крыла нет ничего такого, имея все положенные инструменты, материалы и технические предписания производителя а также опыт работы с кузовов, все делается довольно неплохо.

И так приступив к выполнению задачи по замене крыла, сразу были сняты необходимые контрольные размеры с зазоров крыло-дверь, дверь-порог и других необходимые нам для подгонки нового крыла. После замеров крыло отделили от кузова , кто-то начал выискивать куда и где ставятся необходимые заклепки, кто-то начал подготавливать склеиваемые поверхности, а я приступил к изготовлению "пождложки" для сварки крыла к порогу.
При сварке алюминия подложка рекомендована к использованию производителем, чего довольно трудно встретить в тех регламентах производителей при сварке стальных элементов кузова.
С "подложкой" мне пришлось изрядно повозиться, так как новое крыло пришло со срезом прям на загибе порога, от нового крыла ничего не срезалось, а срезанная часть с порога просто не подходила по своей форме, поэтому мне пришлось изготовить подложку в ручную (одна из её частей Фото 2.)
Прошу обратаить внимание на кузовные зажимы красного цвета, инструмент который применяется по алюминию не должен соприкосаться со сталью во избежание передачи микрочастиц стали к алюминию, из-за контактной корозии, все рихтовочные молотки, подложки и т.д. окрашено в красный цвет, чтобы неюыло возможности перепутать инструмент.

На фото 4 можно увидить специальный инструмент, позволяющий выполнить необходимое углубление для заклёпки как это предписывается производителем. После примерки крыла, если все зазоры подходят сверлятся отверстия для тех заклепок. которым они необходимы фото 6 и 7, мы же около отверстий проставили ещё и номера соответсвущих заклепок и также под этими номерами разложили их на столе, что позволяет брать нужную заклепку когда уже нанесён клей и происходит процесс склёпки крыла, потом уже просто не будет времени выискивать для каждого отверстия свою заклепку. Сварка производилась с помощью MIG сварочного аппарата.
В процессе работы и ещё раз после её завершения, были обговорены допушенные незначительные ошибки и нюансы в работе, после которых приступили к написанию теста необходимый для получения сертификации.
После полученой сертификации трейер занёс имена и фамилии в центральный реестр Порше. Вторая часть обучения длилась 4 дня.

Друзя, если вам понравилась статья незабудьте подписаться на группу "Технологии кузовного ремонта" и поставить сердечко.

#заменакрыла #Порше #Технологиикузовногоремонта #Кузовнойклей#обучение#сертификацияпорше

Никогда такого не было и вот опять.. Клиент захотел сохранить крыло, были сомнения но вроде получилось. Жаль олово закончилось. Интересно ваше мнение господа кузовщики.

Небольшая рихтовка капота. До конца не удалось разложить разом, т. к. он был с очень острым дном и металл сильно потянут, доработал оловом
#Технологиикузовногоремонта #лужение #кузовнойремонт #MercedesBenz

Укороченная версия ролика..
Рихтовка..небольшое повреждение задней крышки на дастере..
P.S. От админов паблика. Очень интересная работа от Владимира, где применяется работа по PDR в плюсе классической рихтовки и споттера.

Всем привет друзья. Последняя работа в уходящем 2021 году. Ауди А5 с неплохим фронтальным ударом. Автомобиль был разобран и промерян на стапеле каролайнер моими колегами, после чего уже мне передали разнорядку на ремонт кузова. Из показаний измерительной системы мы видим , что значительно повреждён правый лонжерон, и упорная площадка левого лонжерона. Левый лонжерон также находится в незначительной дуге, но уже в крайнем допуске, скорей всего потянуло через "подрамник", поэтому главный мастер согласовал с оценщиком и страховой компанией, что лонжерон и алюминевый стакан со стороны водителя идут так же на замену. Ауди модели с алюминевыми стаканами строго воспрещается тянуть на стапеле из-за опасности разрыва клея и воздействия напряжения на стакан. Так как мастер должен ставить свою роспись после ремонта, что сам ремонт производился по предписанию производителя, а производитель предписывает в таких случаях замену и стаканов- решили менять, т.к никто не даст гарантии, что на высоких скоростях при наезде даже в незначительну яму этот стакан не лопнет. Запчасти все новые и оригинальные. Полки крыльев были присоеденены к стаканам с помощью клея, заклёпок и оригинального инструмента допущенного для этого ремонта, как предписывает производитель. В процессе ремонта постоянно производились замеры кузовных размеров и их корректировка строго с допусками. Также для визуального контроля был накинут на грубую сам телевизор. После ремонта ещё раз произведены завершающие измерения.

Если друзья вам нравятся подобные темы, незабывайте ставить лайки, нам легче так отслеживать, какие темы более интересны нашим подписчикам и мы будем больше публиковать подобных тем и информацию.

От имени сообщества Тезнологии кузовного ремонта, хочу поздравить всех колег и участников группы с наступающим 2022 годом и пожелать всем главного здоровья и побольше высокооплачиваемых работ.

#Технологиикузовногоремонта#VAG#заменаалюминевогостакана#КузовнойремонтвГермании#Каролайнер#стапельныеработы

Видео длинное, но советуем категорически его посмотреть и оставить коментарии на эту тему.. Сергею огромное спасибо)
#Технологиикузовногоремонта #ПокраскаАвто #Авто

Друзья всем привет,наконец то посчастливилось мне пройти и получить сертификацию по ремонту автомобильных кузовов Порше, сразу в первом потоке этого года. Обучение должно было состоятся ещё в апреле прошлого года, но увы за неделю до начала обучения пришёл отказ, т.к. в связи с сложившейся обстановкой по пандемии в Германии абсолютно все масоввые мероприятия были отменены в срочном порядке.

Решил с вами поделиться в кратце как проходит обучение. Это не семинары от производителей материалов, где идет грубо говоря чистой воды часто только реклама, а действительно дорогостоящее обучение, которое к счастью за меня оплатил мой работадатель, также предоставив мне на две недели автомобиль для передвижения и отель всё за счёт фирмы.

Само обучение на данный момент состоит из двух частей которые длятся каждая по одной неделе. Первая часть включает в себя собственно обучение в основной своей стуктуре по стальной части автомобиля, вторая multimix(смешанное к примеру сталь-алюминий и т.д.). В этом паблике я в кратце расскажу о первой части. Вторую часть я напишу чуть позже, если Вам будет это интересно.
Итак о самом обучении, первые два дня теория и причем довольно интенсивная в которую входили такие темы как применяемые стали в производстве кузовов порше, типы заводских соединений, возможность востановления таких соединений в ремонтных условиях без потери прочночти кузова, силы воздействующие на автомобиль, распределение сил и энергии при ударе и их последствия. Также было немало уделено вниманию сертифицированому (допушенного от порше) применяемого оборудования, инструмента и материалов которые необходимы для полноценного качественного ремонта кузова.
Для практического применения знаний был предоставлен полноприводный кузов Порше модели 992 кабриолет снятый прям с сборочного конвеера. В практическую часть обучения включало в себя процесс замены передней стойки как предписано производителем.
Кузов установили на стапель car-o-liner и произвели замерочные работы контрольных точек. После измерения "повреждённая" часть была удалена от кузова. Здесь был очень интересный момент, что эта часть кузова имела в себе уже иновационные технологии автомобилестоения, усилитель состоящий из так называемого "органического материала" (по немецки Organoblech ) дающий дополнительную прочность при опрокидывании автомобиля. Фото 5,6,7.
Трейнер проводивший курс обучения имел многолетний опыт в авиастроении и был довольно требователен в плане подготовки к работе и выполнению работ по замене стойки. Весь необходимый материал и инструмент были приготовлены и разложены на рабочем столе и перед его применением был опробован, что бы исключить неисправный инструмент. Из-за применения кузовного клея время на выполнение данного процесса уже диктует сам клей, который из-за жаркой погоды имеет ограниченный рабочий коррридор, а если вы в процессе работы после нанесения клея установите, что у вас еще и неисправен интсрумент, который необходим для последущих действий, то это может повлиять на весть процесс ремонта и его качество.

"Врач же производя операцию по пересадке сердца не рассекает артерию не имея для него зажима, и у вас весь процесс должен производиться в своем непрерывном порядке." Это слова трейнера!

Все работы выполнялись полностью согласно ремонтнтым предписаниям порше в отдельно отделяемом рабочем посту как это и должно быть в кузовном цеху.
После завершения произведенных работ по замене стойки еще раз подробно обсудили колективно работу и повторили теоритическую часть, после которрй приступили к написанию экзаменационного теста.
После успешного теста все вместе попили кофе с тортиками и поехали на выходные домой набираться новых сил для второй недели обучения. Первая часть обучения была успешно пройдена.

К сожалея фото и видео съёмка были под запретом, пофотографировал только, что смог в тихоря, чтобы была возможность поделиться с вами друзья, поэтому фотографии не лучшего качества.

Стоит ли публиковать вторую часть пишите в комментариях.

Если у кого возникли вопросы, буду рад на них ответить.

#заменастойки #Порше #Технологиикузовногоремонта #Кузовнойклей#обучение

Друзья всем привет. Сегодня хотелось бы поделиться с вами работой по замене средней стойки автомобиля Audi Q2. Работа выполнялась на диллере по 100% ремонтным предписаниям как это предписывает производитель.

К сожалению не планировал вообще делать фото , но потом уже после ремонта подумал, что может быть, будет для многих эта тема интересна, и решил всё-таки выставить, что было из фото. Некоторые важные моменты теперь нет возможности посмотреть наглядно, но я попробую их описать.

Итак как многим известно, что средняя стойка в автомобиле одна из самых нагруженных деталей кузова при боковом ударе, тем не менее она должна надёжно поглощать, а также и распределять энергию удара и защищать
людей от возможных увечий во время аварии.
Поэтому в случае аварии, производитель предписывает ремонт в соответствии с принятыми им предписаниями. В данном случае производитель разрешает резать стойку, а не менять ее полностью и вскрывать "батоны". Очень часто у многих производителей средняя стойка может меняется только цельной деталью. Это неозначает к примеру, если на Audi Q2 разрешается рез стойки, то на Audi A4 может быть такой рез строго запрещён! Для каждого отдельного ремонта нужно смотреть свои предписания!

Машина подразобралась и встала для замеров масштаба повреждений на стапель Сaroliner. По фото 3 и 4 мы видим что с днищем автомобиля все в порядке и даже размер верхней контрольной точки петли на стойке в допуске, но нижняя точка смещена внутрь и к задней части автомобиля. Усилитель стойки изготовлен из сверхпрочной стали, поэтому его формовка и сварка в первоначальное положение не допускается в ремонтных условиях. Ознакомившись с ремонтным регламентом, было принято решение заменить среднюю стойку.

Место среза стойки должно выполняться строго по размерам которые указаны в техрегламенте. Пароварка производиться от центра к краям и также с внутренней стороны для придания сварному шву хорошего корня. Внутри совсем немного обшлифовывается сварочный шов (Фото 8), что бы можно было установить после грунтования дополнительно вкладыш-усилитель который фиксируется на 12 точек контактной сваркипо бокам стойки(фото нет) и придаёт дополнительную прочность в месте сварки. Затем устанавливается внутренняя часть стойки за которую крепится ремень безопасности и на расстоянии в 65 мм ставятся точки с помощью контактной сваркой.
После устанавливается "наружка" и проваривается контактной сваркой в те же точки, что бы не давать дополнительного теплового нагрева, после чего вся стойка может потерять в прочности.

Дополнительная стяжка-держатель была установлена только для того что бы перестраховаться при сварке, что бы ничего не стянуло, думаю можно было и не ставить.

Ещё немаловажный момент! С завода стойка идёт проклеянная 2К кузовным клеем по всей плоскости соприкосновения с другими деталями, в ремонтных условиях в данном случае клей больше не применяется, т.к. внутри устанавливается дополнительная усилитель-вкладка. Здесь скорей всего необходимая прочность элемента уже достигнута и она больше не требуется, т.к. черезмерная жесткость сильно влияет на четкое и правильное срабатывания аирбегов.

Производитель гарантирует, что если ремонт производился в 100% по его предписаниям, то прочность отремонтированного узла кузова, не в коем случае не будет уступать "не битого" узла, а порой как правило будет даже и прочнее, на 10-15% после ремонта.

После малярных работ автомобиль был успешно собран и никаких проблем со сборкой автомобиля не возникло. К сожалению фото не делались.

Друзья, если вам наравятся публикации такого рода, то мы будем рады видеть вас участниками нашей группы. Незабываем ставить лайки и подписываться на группу "Технологии кузовного ремонта".

Если вы узнали для себя чтото новое, мы также будем рады, если вы поделитесь этой записью.

#заменвстойкинаvag#VAG #Технологиикузовногоремонта #Кузовнойклей#Caroliner

Ремонт Ауди А5, которым я немного озадачил немецких инженеров.

И так, друзья, расскажу немного о проделанном кузовном ремонте.
Вышел с отпуска на работу и получил машину для ремонта уже в подразобранном состоянии, т.к. до меня производились оценочные действия и согласование со страховой компанией по объему выполняемых работ. На первый взгляд вроде бы повреждения не значительные, но масштаб довольно серьезный. Некоторые детали повреждены .

Безопастность: 4 активных ремней безопасности, пирапатрон АКБ.
Кузов: Крышка багажника, задняя панель, мульда запасного колеса, трваверса мульды, правый лонжерон, внутреняя колесная арка, карман правого крыла.

Части убежавшие по зазорам или своим размерам: левый лонжерон, задние крылья разьехались между собой, правое заднее крыло практически отсутствовал зазор к задней двери.
Так же, была значительно повреждена выхлопная система в задней части автомобиля.
Все измерительные, стапельные и сварочные работы производились на стапеле Caroliner.

Процесс работы был довольно интенсивным и некоторые фотографии были мной просто не сделаны.

Итак, после предварительной вытяжки правого лонжерона и задней панели, зазоры по крышке багажника и между задними крыльями довольно неплохо восстановились, но правый зазор крыла к задней двери восстановился только сверку, а в районе сапожка остался довольно узкий, практически не изменился. Крыло шло по согласованию оценщика и страховой все равно на замену, поэтому на этот нюанс по зазору у сапожка было принято не терять время.
Итак, после извлечения мульды запасного колеса, получился хороший доступ к поперечной траверсе (фото 5). Примерив новую мульду на свое место, я установил, что она не полностью прилегает к этой траверсе, ну думаю, она у меня есть тоже новая, поэтому ее заменю и все будет прилегать хорошо и отлично, можно будет их вместе сварить между собой, без каких-либо зазоров. Правый лонжерон идет под замену, поэтому с правой стороны он стыкуется в ремонтных условиях как раз перед креплением этой траверсы, поэтому с права можно удалить её часть сразу с лонжероном, на чем экономится время на расверловке. Сказано, сделано! Лонжерон вылетел, прихватив с собой правую часть этой траверсы и оставив только левую и середину. Слева осталось порядка 10-12 точек от точечной сварки, и я принял, на мой взгляд, разумное решение отсверлить и удалить полностью, т.к. новая деталь пришла цельной и не нужно ее отсверливать и стыковать частично со старой и тем самым не потеряется размер, ведь эта деталь также является креплением задних точек подвески.

Дабы не мучать вас моей долгой писаниной, решил опубликовать позже вторую часть
VAG #Технологиикузовногоремонта #Кузовнойклей#VAGпайка